MANUAL DE MONTAJE
SISTEMA CONSTRUCTIVO BAUPANEL

El sistema constructivo BAUPANEL permite una velocidad de ejecución muy alta. El rendimiento de mano de obra puede estimarse en el orden de 3,00 horas-hombre por m2 de elemento constructivo.

Presenta básicamente dos etapas: a) montaje de paneles y b) hormigonado, que reparten los rendimientos citados en 0,50 y 2,50 horas-hombre por m2 respectivamente. Es por ello que resulta necesario disponer en obra de todos los elementos que se indican a continuación para conseguir un proceso de trabajo continuo.

Programación instalaciones
Taladro
Barras acero corrugado 6mm
Separadores de hormigón
Reglas
Máquina de proyectar
Escuadras y sujeción
Llanas, frataces y reglas
Precercos de puertas y ventanas
Plomada
Maestras
Grapadoras
Sopandas y puntales
Tenacillas
Espuma poliuretano
Cortadora radial
Tiralíneas
Corta pernos
REPLANTEO Y COLOCACIÓN DE BARRAS DE MONTAJE
COLOCACIÓN DE PANELES

Se emplearán dos filas de barras corrugadas de 6 mm de diámetro máximo, de 40 cm de longitud (b) y colocadas al tresbolillo con una separación longitudinal de 37,5 cm (1/3 del ancho del panel). La separación entre las filas debe ser siempre igual al espesor nominal del panel + 17 mm (a).

Se realizarán los taladros en la cimentación con broca de 6 mm con una profundidad de mínima de 50 mm para posteriormente clavar las barras a golpe de maza. No se requiere de anclaje químico ya que la unión es a cortante simple (b).

Es conveniente que primeramente se marquen las líneas de replanteo en coincidencia con la posición de las líneas de barras de montaje y que se claven las barras de una fila. Luego se coloca el panel y se atan esas barras con las mallas de acero. Finalmente se clavan las barras correspondientes a la segunda fila en la cara opuesta del panel (a).

Se debe comenzar el montaje siempre por una esquina de la edificación de manera tal que dos paneles colocados en escuadra apoyen el uno en el otro (c). Esta unión de esquina se ata por medio de las mallas de refuerzo angular que se colocan de suelo a techo sin solapes ni interrupciones. Los paneles se ataran a las barras de montaje previamente colocadas.

Los paneles se atan entre sí con grapas cada 40-50 cm (d). En general solo se respetaran los huecos correspondientes a las puertas mientras que las ventanas se cortaran posteriormente, en la posición indicada en proyecto.

ALINEADO
APLOMADO Y COLOCACIÓN DE MALLAS ANGULARES

Se colocarán unos largueros horizontales por encima de las líneas de dinteles de ventanas y puertas para dar alineación a los muros. Pueden emplearse tubos de acero se sección cuadrada o tirantes rectos de madera, que serán atados desde la cara opuesta del panel (e).

Para sujetar estas reglas se utilizarán puntales inclinados o escuadras articuladas que se fijarán a la solera. Estas escuadras proporcionarán el perfecto aplomado. Separación entre escuadras: cada 2 a 3 paneles . El atado de las reglas debe hacerse desde la cara opuesta del panel (f).

Tanto los puntales como las escuadras deben estar perfectamente fijados a la solera para resistir temporalmente las fuerzas de viento.

Todos los elementos de alineación, aplomado y sujeción deben estar a una sola cara del panel, dejando despejada por completo la cara opuesta, por la que se comenzará posteriormente la etapa de proyección del micro hormigón.

Las mallas angulares se ataran a uno sólo de los dos paneles que se encuentran, para permitir el movimiento y el correcto aplomado de los mismos, con una tolerancia máxima de 8 mm (g).

Los paneles podrán montarse en el suelo en grupos de 3, 4 o 5 unidades para luego levantar el conjunto y colocarlo en su sitio (h).

aplomado-2
RECORTE DE HUECOS Y COLOCACIÓN DE MALLAS PLANAS
COLOCACIÓN DE PREMARCOS E INSTALACIONES

Se continuará avanzando en la colocación de paneles de todas las tabiquerías indicadas en proyecto, respetando la posición de los huecos correspondientes a las puertas. Es conveniente disponer de todos los precercos de puertas y ventanas al inicio del montaje de paneles.

El recorte de los paneles para realizar los huecos de ventana se podrá realizar con cortadora radial o con sierra de sable. En los vértices de los huecos se colocarán vendas de malla de acero dispuestas a 45° de 29 cm de longitud (1/4 de malla plana MP) (i).

Es conveniente que los precercos tengan una profundidad igual a la del muro ya hormigonado (eps +70 mm) de manera que sus bordes permitan ser utilizados para maestrear la capa final de microhormigón (j).

Una vez colocadas todas las puertas y ventanas se procede a la colocación de las mallas angulares sobre las que se apoyarán los paneles horizontales. Estas mallas se interrumpirán en las aristas verticales para evitar superposición de capas de armadura.

Los huecos de ventanas tendrán una holgura máxima de 2 cm y sus pre-cercos serán retirados luego del hormigonado de muros (i).

También en esta etapa deberá realizarse el replanteo de las rampas de escaleras adosadas a muros y descansillos, a los efectos de dejar colocadas las mallas angulares para su posterior fijación.

Los huecos de puertas contaran con precercos de madera cuyas garras quedarán fijadas al panel y luego recibidas en el hormigonado.

La preinstalación de las tuberías de electricidad y de fontanería se realizará utilizando una pistola de aire caliente con la que se harán las rozas deprimiendo el poliestireno en la trayectoria de cada conducto. La tubería flexible se pasará por detrás de la malla de acero de los paneles. Las tuberías rígidas, así como las cajas de distribución y de mecanismos se colocarán cortando la malla de acero; luego de ubicadas se procederá a la restitución de armaduras con vendas de malla plana de acero (k).

APLICACIÓN PRIMERA CAPA DE MICROHORMIGÓN POR UNA CARA
APLICACIÓN SEGUNDA CAPA DE MICROHORMIGÓN POR UNA CARA

Se comenzará el hormigonado de muros desde las caras opuestas a aquellas donde se ubican los elementos de aplomado y alineación.

Para comprobar la resistencia del micro hormigón se tomarán probetas prismáticas de 40 x 40 x 160 mm según UNE EN 1015-11 (Método de ensayos para morteros) que se someterán a flexión y compresión según el plan de control elaborado.

Cuando se utilicen morteros secos industriales será fundamental comprobar que la lectura del caudalímetro sea la adecuada al porcentaje de agua de amasado indicada por el fabricante. Para ello se procederá a la calibración de la máquina de proyectado previa a la operación de la misma. Durante la misma se calcula el equivalente en caudal de agua del valor porcentual en peso, indicado por el fabricante del micro hormigón industrial, expresado en litros/hora como usualmente miden los tubos graduados de las máquinas de proyección (l).

El espesor de hormigonado será normalmente de 30 mm medidos sobre la parte externa de la onda del poliestireno expandido. Considerando la profundidad que dicha onda posee (12 mm) el espesor medio resultante de la capa de micro hormigón será de 36 mm por cada cara de panel (ll).

El hormigonado podrá realizarse por proyección neumática o bien, por vertido empleando para ello un sistema de encofrados.

La proyección neumática será realizada siempre en dos capas que sumen 30 mm; la primera de 20 mm (mínimo) de espesor medio que cubrirá prácticamente toda la malla de acero del panel; posteriormente se dará la segunda capa restante (m), que será conveniente reforzar con malla de fibra de vidrio resistente a los álcalis (Mallatex o similar); también se podrá reforzar con malla ligera de triple torsión. Este refuerzo secundario será obligatorio utilizar, cuando por razones de proyecto se deban emplear espesores de capa de micro hormigón, mayores a 30 mm.

La primera capa será aplicada en forma de cordones horizontales sucesivos desde abajo hacia arriba comenzando desde el pie de muros. De esta manera, los cordones se van apilando unos sobre otros evitándose que se produzcan descuelgues. La altura máxima recomendada para dar una primera capa de proyectado es de 5,00 m. Con el material aún tierno será conveniente pasar una llana dentada planchando ligeramente la capa dada, dejándola rugosa pero con un espesor de cierta uniformidad. No debería verse la malla de acero del panel tras la primera capa si ésta se hubiera aplicado correctamente.

HORMIGONADO CARA OPUESTA

La importancia de una primera capa gruesa es fundamental en la necesidad de reducir la superficie de exposición por unidad de volumen de masa de hormigón a los efectos de un mayor control de la contracción por fragüe. La segunda capa, normalmente de 10 mm de espesor se dará desde arriba hacia abajo. Si la construcción tuviera mas de una planta, podrá dejarse la segunda capa de fachada para ser realizada de una sola vez al finalizar todos los demás trabajos de la instalación del panel en las mismas (n).

El tiempo a transcurrir entre la primera y la segunda capa debe ser el mínimo posible; preferentemente el mismo día o al día siguiente. En caso contrario se deberá emplear un puente de adherencia en base a una resina acrílica en dispersión acuosa, antes de aplicar la segunda capa.

El espesor de la capa de hormigón puede definirse con maestras de madera, PVC o metálicas, que se podrán atar de las barras transversales de las mallas de acero de los paneles. Es fundamental que estas maestras se puedan quitar simultáneamente al aplicar la segunda capa de manera tal que el hueco que las mismas dejan sea rellenado en una misma operación. Si se optara por realizar maestras con el mismo material de proyectado, se recomienda que éstas se ejecuten después de la primera capa (o). Es importante utilizar un puente de adherencia entre la maestra de material y la capa que se vaya a aplicar para evitar fisuras.

Puede optarse también por colocar maestras removibles de 25 mm atadas de la malla del panel para dar la primera capa gruesa y posteriormente aplicar la capa de terminación con la malla de refuerzo con un espesor de 5 mm.

Una vez completado el hormigonado de una cara, podrán quitarse los elementos de alineado y aplomado colocados en la cara opuesta y comenzar con la secuencia de hormigonado sobre la misma. El plazo para quitar las reglas y escuadras depende de la temperatura ambiente pero como regla general será suficiente el transcurso de 24 a 48 horas.

MONTAJE DE SOPANDAS Y ENCOFRADO
PREPARACIÓN MONTAJE PANELES DE FORJADO

Se prepararán los paneles de forjado colocando en cada uno de ellos unos distanciadores de armadura de 30 mm de altura a razón de 3 a 4 por m2 en una sola cara, y en los extremos donde no sobresale el solape de mallas, se atarán unas vendas de malla plana para establecer la continuidad entre las placas (p). Se realiza el montaje del conjunto porta-sopandas, sopandas y puntales ya sea tradicional o pre-armado con cualquier sistema tipo Mecanoflex o similar. Luego se colocara el encofrado con tablas de encofrado o tableros fenólicos según necesidad y se procedera a su limpieza y aplicación de desencofrante.

Es muy importante recordar que en el caso de que el edificio tenga más de una altura debe dejarse un espacio de al menos 60 mm de separación entre los paneles del forjado y el muro, a los efectos de dar continuidad a la cara de micro hormigón, piso a piso (q). Esto no debe hacerse en la planta de cubierta para evitar el puente térmico. Donde las uniones de muro y forjado son a tope (r).

VERTIDO CAPA INFERIOR MICROHORMIGÓN Y COLOCACIÓN PANELES
COLOCACIÓN MALLAS PLANAS , ANGULARES , REFUERZOS

A continuación se va vertiendo una capa gruesa de micro hormigón de 30 a 40 mm de espesor sobre el encofrado, simultáneamente con el tendido de los paneles, previamente preparados con sus separadores y mallas. Los paneles deberán sumergirse en la pasta fresca hasta quedar apoyados en sus separadores (s). En el caso que no se prevea falso techo, en esta etapa se colocaran cajas de mecanismo con tapa, de tipo redondas para pladur en todos puntos de luz necesarios (t).

Nota importante: Antes del vertido de la capa de compresión deberá verificarse que ninguno de los muros de la planta siguiente actúan como vigas de las que cuelga el forjado que se está montando. En tal caso, previamente al vertido, deberán realizarse los refuerzos correspondientes al detalle constructivo de unión entre éstos elementos, según los requisitos de cada proyecto (u).

Una vez verificado todo ello se procederá al vertido de la capa de compresión con un espesor de 50 mm sobre la malla superior del panel. Podrá realizarse con el mismo micro hormigón que se utiliza en paredes, o bien puede utilizarse hormigón procedente de central, se recomienda que el tamaño máximo del árido no sea superior a 10 mm (u).

VERTIDO CAPA DE COMPRESIÓN HORMIGÓN
COLOCACIÓN PANELES PLANTA SIGUIENTE

En caso de forjados inclinados y escaleras, se preparan los paneles del mismo modo indicado para forjados horizontales así como el encofrado inclinado según proyecto con sus correspondientes sopandas inclinadas y puntales.

Se comienza el montaje desde el punto más bajo colocando la primera fila de paneles apoyados directamente en el encofrado sobre sus separadores. A continuación se realizará el relleno del hueco inferior dando también una ligera carga en la cara superior para dar estabilidad y evitar que los paneles se levanten. Se continuará con la siguiente fila ascendente con igual procedimiento hasta completar el forjado inclinado. Solo restará completar el espesor de la capa de compresión (w, x).

En general podrá realizarse el desencofrado al completarse 2 semanas desde su hormigonado dejando algunos puntales con una separación de no más de 2 m hasta la edad de 3 semanas en la que podrá procederse al retiro de todo el apuntalamiento, salvo necesidades específicas de cada obra.

Nota importante: Cuando un forjado cuelgue de un muro de la planta superior, deberá mantenerse el apuntalamiento hasta que se haya completado esos muros superiores y estén en edad de recibir cargas.